En la primera fase de la fabricación de electrodos, las fórmulas de cátodo y ánodo se mezclan con otros materiales activos (aditivos conductores, disolventes y aglutinantes) mediante una herramienta giratoria. A la mezcla en seco le sigue la mezcla en húmedo (dispersión), y se produce una pasta para cada cátodo y ánodo, la denominada lechada. El accionamiento de la herramienta de agitación debe soportar grandes fuerzas transversales y axiales y mezclar a diferentes velocidades.

Sus requisitos

• velocidades estables y elevadas
• larga vida útil de los accionamientos
• resistentes a grandes fuerzas transversales y axiales

La lechada premezclada se aplica a ambos lados de la lámina portadora de aluminio o cobre. La lámina metálica se desenrolla de la bobina y se pasa bajo tensión constante sobre un rodillo de aplicación bajo el sistema de aplicación, de modo que se consiga un grosor de recubrimiento uniforme. Un punto decisivo aquí es una pretensión constante de la lámina, ya que debido al recubrimiento por ambas caras, la banda no puede tumbarse y, además, deben evitarse las grietas en la lámina. Inmediatamente después, la tira de electrodos recubierta se introduce en el secador. Aquí se elimina el disolvente de la pasta, de modo que sólo queda el sustrato seco en la lámina. Tras pasar por el secador, se lleva a temperatura ambiente mediante rodillos enfriadores y se rebobina.

Sus exigencias

• calidad de superficie impecable
• precisión exacta del espesor de la película
• pretensión correcta y constante de la película
• funcionamiento ininterrumpido de la línea en caso de corte del suministro eléctrico

En el proceso de calandrado, la lámina de cobre o aluminio (lámina de electrodo), recubierta y secada por ambas caras, se compacta en un tren de laminación. Para ello, se hace pasar por varios pares de rodillos giratorios, entre los que se compacta a una presión lineal definida con precisión. La presión constante desde arriba y desde abajo reduce la porosidad del sustrato revestido.

Sus requerimientos

• velocidad constante
• concentricidad de los rodillos
• adherencia exacta a la presión de la línea

Tras la compactación, la banda de electrodos se divide longitudinalmente en varias bandas más estrechas. Para ello, se desenrolla la bobina madre y se corta térmicamente con láser o mecánicamente con rodillos de cuchillas. Los trozos cortados se eliminan mediante succión o cepillado y las tiras cortadas se rebobinan en las llamadas bobinas hijas.

Sus requerimientos

• Calidad de corte exacta
• velocidad constante y elevada
• funcionamiento ininterrumpido de la línea en caso de corte de corriente

La tecnología de accionamiento de SEW-EURODRIVE puede optimizar su producción a lo largo de todo el proceso de fabricación. Ya se trate de pórticos de manipulación para el transporte en el espacio, polipastos para el desplazamiento vertical, ejes de desplazamiento o incluso la manipulación de brazos de herramientas en direcciones variables.

Sus requisitos

• fluidez del proceso
• alta velocidad
• sincronización exacta
• movimientos precisos
• uso variable para diversas aplicaciones de herramientas (torneado, sujeción, corte, punzonado, soldadura, ...)
• Escalabilidad, compacidad y posibilidad de elegir entre soluciones de CC-48 V y CA-400 V con el mismo aspecto y funcionalidad